Facteurs clés affectant les performances de l'emballage à paroi mince, des fûts d'emballage, de l'étiquetage dans le moule et du moulage à haute cavité

　　Machine de moulage par injection entièrement électriqueLes avantages de haute précision, de propreté et d'économie d'énergie sont largement reconnus, dans la plupart des scénarios de production, les caractéristiques ci - dessus déterminent directement la performance globale de l'équipement.

Mais dans des situations telles que les conteneurs à paroi mince, les fûts d'emballage, l'étiquetage dans le moule (IML) et les moules empilés à haute cavité, les critères de jugement sont très différents. La capacité de régulation de l'énergie dans un intervalle de quelques millisecondes avant et après la fin du remplissage est beaucoup plus critique que la rigidité maximale ou l'accélération de l'appareil.

L'état du processus à ce stade est naturellement contrôlable une fois stabilisé; Si les fluctuations sont instables, même si la machine de moulage par injection avec d'excellentes performances etMouleIl s'écarte également de la fenêtre de processus standard validée.

Nous avons invité Adam isbitsky, ingénieur moulage et responsable du développement commercial chez Husky, en combinaison avec son expérience pratique dans les lignes d'emballage,La clé centrale du processus de moulage par injection de l'emballage en profondeur démonté.

Le processus de remplissage d'un ensemble de moules à paroi mince à 64 cavités ne prend que 0,18 seconde dans le scénario de moulage à grande vitesse. Des variations subtiles de la viscosité du liquide fondu, des écarts de quelques millisecondes par rapport à la commutation V / P (vitesse / pression) peuvent provoquer de brèves fluctuations de pression.

Contrôle une fois déséquilibré, deux conditions typiques ont tendance à se produire:

Pic de pression trop élevé: déclenche le flanc, surpoids du produit, courbure du noyau

La valeur de la dépression de pression chute trop rapidement: il en résulte une injection insuffisante, un remplissage insuffisant

Dans des conditions de processus extrêmement dynamiques, les appareils capables d'un excellent contrôle de l'énergie peuvent se démarquer. La clé pour atteindre cet avantage est souventJuste le bon amortissement intrinsèqueEt non la rigidité extrême de l'appareil.

Rigidité ≠ optimale
L'amortissement est un avantage stabilisateur

Les gens jugent les équipements de moulage par injection comme étant supérieurs ou inférieurs, souvent en utilisant la précision comme critère de base: poursuite d'une rigidité du corps plus élevée, d'une réponse servo plus sensible, d'une accélération plus rapide. Cet ensemble de critères de jugement est établi dans la plupart des scénarios de moulage, mais dans les cas de moulage extrême de produits d'emballage exigeants, il peut avoir un effet négatif.

　　Limites de l'axe d'injection entièrement électrique

Réponse dynamique extrêmement rapide, plus facile à générer des pics de pression lors de la commutation V / p

Chute de pression instantanée possible lorsque le système corrige un dépassement ou un sous - dépassement

Fenêtre de processus étroite, très mauvaise tolérance aux pannes, difficile à adapter à l'environnement de production réel avec des situations changeantes

　　Avantages naturels de l'unité d'injection Servo - hydraulique

La compressibilité de l'huile hydraulique réagit avec l'ensemble de vannes commandables, capables de former un amortissement intrinsèque, permettant au système de réduire les chocs, de libérer en douceur l'énergie cinétique à la fin du remplissage:

Ralentissez doucement pour réduire les pics de pression

Évitez les chutes de pression

Adam isbitsky souligne: « cela ne signifie pas que les systèmes hydrauliques sont plus précis que les systèmes entièrement électriques. L'essentiel est que l'amortissement intrinsèque est un élément central pour garantir la stabilité du processus et est particulièrement adapté.Emballage à paroi mince, fûts lourds de gros grammes, étiquettes dans le moule et moules empilés à haute cavitéEtc. scène de production. Dans le processus de moulage partiel, influencé par les fluctuations des conditions de travail sur le terrain, les caractéristiques de haute précision de l'arbre d'injection entièrement électrique peuvent au contraire perturber la stabilité du contrôle de la phase de commutation V / p. « et

Distance de rétroaction
Variables invisibles qui déterminent la précision du contrôle

Une autre variable étroitement liée, mais souvent négligée: l'endroit où l'appareil capte le signal de pression et la vitesse à laquelle ce signal réagit à l'état réel de la fonte à la bouche de coulée.

　　Unité d'injection hydraulique:Capteur de pressionImmédiatement à côté de l'extrémité d'entraînement hydraulique de la vis, la pression hydraulique est directement liée à la force d'entraînement en fusion, le signal de rétroaction peut refléter fidèlement l'état de fusion de la surface de contact de la buse / moule.

　　Unité entièrement électrique:S'il n'y a pas de capteur de pression de buse / cavité, la pression de fusion est généralement calculée indirectement par mesure de couple moteur ou de contrainte, il y a un retard après filtrage et conversion algorithmique du signal, et le résultat de la mesure peut être différent de la condition de fonctionnement en temps réel de la fusion.

Au cours d'un changement dynamique de l'ordre de la milliseconde à la fin du remplissage, les deux différences de signal se traduisent directement par un écart dans la cohérence du produit.

　　Emballage à paroi mince

Le temps de remplissage < 0,2 seconde, la vitesse de changement de pression à l'extrémité du moule de verrouillage est extrêmement élevée, la fenêtre de processus est extrêmement étroite et toute fluctuation de la commutation V / P agit directement sur la qualité du produit fini.

　　Tambour d'emballage

Le produit à grand volume d'injection transporte plus d'énergie cinétique pendant la phase de commutation de remplissage, ainsi que la grande zone de projection de moulage, les défauts causés par la pression minuscule seront considérablement amplifiés. La surface projetée amplifie les conséquences de tout décalage de pression. Le pic de pression causera un front de ponction de la bouche du seau, la chute de pression causera un manque de matériau dans la bouche du seau; Dans le même temps, le gauchissement des produits et la déformation elliptique sont sensibles à la pression de pointe et au gradient de rétention de pression.

　　« les caractéristiques de décélération douce, le système hydraulique avec son propre amortissement intrinsèque et le retour de pression à proximité permettent de supprimer efficacement le surréglage et le Sous - réglage, sans augmenter la force de verrouillage et sans prolonger le cycle de moulage, ce qui rend la courbe de maintien de la pression plus facile à réguler avec précision », a déclaré Adam isbitsky.

　　Étiquetage dans le moule (IML)

Le processus d'étiquetage nécessite un changement constant et régulier de la pression de la cavité du moule tout au long du processus de remplissage. De minuscules pics de pression grattent les fleurs, élèvent les étiquettes; Une légère chute de pression causera une rétention insuffisante du bord de l'étiquette, créant des bulles d'air, un déplacement de l'empreinte et d'autres problèmes.

　　Adam isbitsky a déclaré: « le timing, le flux d'air et les caractéristiques électrostatiques du manipulateur apportent de multiples variables à l'ensemble du système, et nous ne voulons pas que l'équipement lui - même soit hors de contrôle en raison de la courbe de pression de la phase de commutation, ce qui aggrave encore l'instabilité du processus.

　　Cavité haute et empilage de moules

La zone de projection de moulage Empilé à haute cavité est grande, les défauts causés par les fluctuations de pression apparaîtront de manière synchrone dans toutes les cavités, augmentant considérablement les coûts de production. La déviation du canal chaud n'est pas égale avec la déviation de la pression de commutation, ce qui augmentera la différence de poids des produits de cavité; Même si l'état de fin de remplissage des deux côtés de l'empilement ne présente que de légères différences, cela peut provoquer une instabilité de la qualité de lot de l'ensemble du moule.

Ce type de moule doit garantir une température uniforme du canal chaud, une ouverture et une fermeture précises de la vanne à pointeau. L'utilisation d'une réponse de signal plus rapide et d'un point d'acquisition proche du système de rétroaction de pression fondue peut réduire le temps de réponse de la boucle de contrôle au nœud de processus principal et stabiliser la cohérence du moulage.

　　Machine de moulage par injection entièrement électriqueToujours préféré pour la plupart des scénarios d'emballage, il offre une précision et une répétabilité exceptionnelles dans des conditions d'économie d'énergie, de faible bruit et de dynamique modérée. Mais dans le scénario de production de remplissage à grande vitesse, de grands volumes d'injection, de moules à cavité élevée,Unité d'injection Servo - hydrauliqueIl y a alors un avantage combiné plus important.

La logique scientifique de l'option est de déterminer à partir des exigences du processus de maintien de la pression avant le démarrage critique de quelques millisecondes, si l'équipement peut rester dynamique et stable. Pour le moulage d'emballage à haute difficulté, c'est la capacité de base qui définit les performances réelles d'un appareil.