I. adaptabilité limitée des matériaux

1. Défis de traitement pour les matériaux à remplissage élevé
   • problème: les matériaux ignifuges sans halogène ont souvent besoin d'ajouter une proportion élevée (par exemple 40% - 60%) de fibre de verre, de charges minérales ou d'hydroxydes métalliques pour améliorer la résistance à la flamme. Ces matériaux de remplissage élevés exigent une résistance élevée à l'usure des vis, et les vis sans halogène traditionnelles peuvent réduire leur durée de vie en raison de l'usure du revêtement ou de la fatigue du substrat.
2. Goulots d'étranglement de traitement pour les matériaux à bas point de fusion
   • problème: certains matériaux sans halogène (tels que TPE, EVA) ont un point de fusion faible (< 150 ℃), mais nécessitent des températures élevées (180 - 220 ℃) pour faciliter la dispersion des retardateurs de flamme. Les matériaux cryogéniques se dégradent facilement à haute température, tandis que les vis, si elles ne sont pas optimisées pour la fluidité à basse température, peuvent entraîner un grillage ou une évacuation inégale des matériaux.
3. Compatibilité insuffisante avec les systèmes ignifuges spéciaux
   • problème: les retardateurs de flamme sans halogène tels que les lignées de phosphore, les lignées d'azote et autres peuvent provoquer une corrosion chimique sur la surface de la vis, tandis que les produits de décomposition de certains nouveaux retardateurs de flamme (tels que le polyphosphate d'ammonium) peuvent accélérer le vieillissement du revêtement. Si la vis n'est pas traitée en surface pour un système ignifuge spécifique, elle peut provoquer une défaillance précoce.

II. Coût plus élevé

1. Coût des matériaux et des processus
   • Coût du substrat: les vis sans halogène doivent être en alliage résistant à la corrosion (comme l'acier inoxydable SACM - 645, 316) ou en alliage à haute température (comme l'acier H13), dont le prix est 3 à 5 fois supérieur à celui de l'acier au carbone ordinaire.
   • Coût du revêtement: carbure de tungstène, céramique ou Nano processus de revêtement est complexe, le coût de revêtement de vis unique peut atteindre des centaines à des milliers de yuans, ce qui représente 30% - 50% du coût total.
   • CAS: une vis sans halogène avec un diamètre de 80 mm et un rapport longueur / diamètre de 32: 1, son coût de matériau et de revêtement peut être supérieur de 2 000 à 5 000 yuans à celui d'une vis normale.
2. Coûts de maintenance et de remplacement
   • Remplacement fréquent: avec un remplissage élevé ou un environnement corrosif, la durée de vie de la vis peut être réduite à 1 / 3 - 1 / 2 de la vis normale, ce qui entraîne une augmentation de la fréquence de remplacement.
   • Coût de la réparation: si la vis doit être réparée après l'usure (par exemple, la pulvérisation, le soudage par empilage), le coût d'une seule réparation peut atteindre 40 à 60% du prix de la nouvelle vis, et les performances peuvent diminuer après la réparation.

Iii. Haute complexité de maintenance

1. Nettoyage difficile
   • problème: le matériau sans halogène (en particulier le type à remplissage élevé) reste facilement sur la surface de la vis, formant une couche d'accrochage tenace. Les méthodes de nettoyage courantes (par exemple, les pistolets à eau à haute pression, les solvants chimiques) peuvent endommager le revêtement, nécessitant un nettoyant spécial ou un nettoyage par ultrasons, ce qui augmente le temps et le coût de maintenance.
2. Gestion rigoureuse de la lubrification
   • problème: les vis sans halogène nécessitent l'utilisation d'une graisse spéciale résistante à l'usure et aux températures élevées et doivent être remplacées régulièrement (généralement toutes les 500 à 800 heures). S'il n'est pas lubrifié correctement, il peut entraîner une accélération de l'usure des roulements ou des vis.
3. Exigences élevées en matière de surveillance de l'usure
   • problème: l'usure de la vis doit être régulièrement détectée par un équipement professionnel tel qu'un dynamomètre laser et doit être réparée ou remplacée immédiatement lorsque la quantité d'usure > 0,2 mm. Si la surveillance est insuffisante, cela peut entraîner une défaillance de l'équipement ou des problèmes de qualité du produit.

Iv. Précision de traitement et défis de stabilité

1. Haute Exigence de précision du contrôle de la température
   • problème: le matériau sans halogène est sensible à la température, le traitement nécessite un contrôle précis de la température du cylindre de la machine (± 5 ℃). Si les fluctuations de température sont trop importantes, elles peuvent entraîner la dégradation des matériaux ou la décomposition des retardateurs de flamme, ce qui affecte les performances du produit.
2. Gestion thermique du cisaillement difficile
   • problème: le matériau de remplissage élevé est susceptible de produire de la chaleur de cisaillement lorsqu'il circule dans la vis, si la conception de la vis n'est pas optimisée (par exemple, angle d'hélice, profondeur de rainure de vis), cela peut entraîner une surchauffe locale, provoquant la décomposition du matériau ou le grillage.
3. Difficile à contrôler l'uniformité de sortie
   • problème: les différences de fluidité des matériaux sans halogène sont importantes (telles que les formulations à remplissage élevé et à faible remplissage), si la capacité de mélange de la vis est insuffisante, cela peut entraîner une alimentation inégale et affecter la stabilité dimensionnelle du produit.

V. Protection de l'environnement et risques de conformité

1. Controverse sur la protection de l'environnement des matériaux de revêtement
   • problème: certains revêtements de vis (tels que les revêtements métalliques contenant du chrome, du nickel) peuvent ne pas être conformes aux restrictions RoHS ou REACH sur les métaux lourds, il est nécessaire de choisir un revêtement respectueux de l'environnement sans chrome et sans Nickel (tels que les revêtements céramiques, Nanocomposites), mais le coût est plus élevé.
2. Coût du traitement des déchets
   • problème: les vis sans halogène usées ou en fin de vie doivent être éliminées selon les déchets dangereux (en raison de la présence éventuelle de métaux lourds ou de substances corrosives), le coût de traitement peut atteindre 3 à 5 fois celui de la ferraille d'acier ordinaire.