I. Maintenance quotidienne: le lien central de la maintenance préventive

1. Gestion du nettoyage et de la poussière
   • Nettoyage des débris de caoutchouc: après chaque production, les restes de caoutchouc de l'arbre à couteaux, du rouleau de guidage, de la surface du rouleau de pressage sont purgés avec de l'air comprimé, ce qui empêche les débris de gratter la surface du rouleau après le durcissement.
   • Dépoussiérage des armoires électriques: nettoyez la poussière à l'intérieur de l'armoire de commande électrique chaque semaine avec un aspirateur pour éviter les courts - circuits ou les mauvais contacts dus à l'accumulation de poussière.
   • Maintenance du système de refroidissement: vérifiez que le circuit d'eau de refroidissement est dégagé, changez régulièrement l'eau de circulation (il est recommandé de la remplacer tous les 3 mois) et évitez que le colmatage du tartre n'affecte la dissipation de chaleur.
2. Lubrification et traitement antirouille
   • Lubrification des composants de transmission: Remplissez les engrenages, les chaînes, les roulements et d'autres parties toutes les 2 semaines avec de la graisse résistante à haute température (par exemple, de la graisse au bisulfure de molybdène) pour assurer un fonctionnement fluide.
   • Axe de couteau antirouille: lors de l'arrêt, appliquez une fine couche d'huile antirouille sur la surface de l'arbre à couteaux, en particulier pour les environnements côtiers ou à forte humidité, pour empêcher la rouille d'affecter la précision du refendage.
   • Entretien des composants pneumatiques: vérification mensuelle du triptyque de la source d'air (filtre, détendeur, brouillard d'huile), évacuation des condensats et réapprovisionnement en lubrifiant pneumatique spécial.
3. Calibration des paramètres et vérification de la précision
   • Contrôle de la largeur de coupe: À l'aide d'un étrier vernier ou d'un Télémètre laser, la largeur du produit fini de 3 à 5 rouleaux est prélevée quotidiennement pour s'assurer que l'erreur est ≤ ± 0,1 mm.
   • Test de contrôle de tension: vérifier la stabilité de la tension d'enroulement par les données du capteur de tension pour éviter la déformation ou la stratification de la bobine de caoutchouc en raison des fluctuations de tension.
   • Réglage du dégagement de la lame: Ajustez le jeu de lame supérieur et inférieur (généralement 1 / 3 - 1 / 2 de l'épaisseur du matériau) en fonction de la dureté du caoutchouc (par exemple, dureté Shaw 60 - 90) pour éviter les surcoupes ou les bavures.

II. Maintenance régulière: le nœud clé de la maintenance en profondeur

1. Changement de lame et meulage
   • Cycle de remplacement: les lames en carbure doivent être remplacées après chaque coupe de caoutchouc de 5000 à 8000 mètres, les lames en acier à grande vitesse sont remplacées tous les 3000 à 5000 mètres.
   • Normes de broyage: lorsque l'usure de la lame est supérieure à 0,2 mm, il est nécessaire d'effectuer le meulage avec une meule diamantée, de maintenir l'angle de l'arête à 25 ° - 30 °, d'assurer un plan de coupe lisse.
   • Correction de l'équilibre dynamique: la nouvelle lame doit être soumise à un test d'équilibre d'action après l'installation (déviation admissible ≤ 0,5 g · cm) pour éviter la génération de vibrations lors de la rotation à grande vitesse.
2. Révision du système de transmission
   • Ajustement de tension de ceinture: vérifiez la tension de la Courroie synchrone trimestriellement, utilisez un tensiomètre pour vous assurer qu'elle répond aux exigences du manuel de l'équipement (généralement 50 - 80n), évitez le glissement ou la rupture.
   • Changement d'huile de boîte de vitesses: changez l'huile d'engrenage toutes les 2000 heures de fonctionnement (huile d'engrenage haute pression ISO vg220 recommandée), vérifiez également l'engrenage et Remplacez les engrenages usés.
   • Coupleur au milieu: chaque année avec le laser pour détecter la coaxialité du moteur avec l'accouplement du réducteur, l'erreur doit être contrôlée à moins de 0,05 mm.
3. Détection de systèmes électriques
   • Sauvegarde des paramètres du convertisseur de fréquence: sauvegarde semestrielle des paramètres du convertisseur de fréquence pour éviter la perte de paramètres due aux fluctuations de tension affectant le contrôle de la vitesse de refendage.
   • Mise à jour du programme PLC: selon les besoins de mise à niveau de l'équipement, contactez le fabricant tous les 1 - 2 ans pour mettre à jour le programme PLC et optimiser la logique de refendage (par exemple, correction automatique de biais, contrôle de la boucle fermée de tension).
   • Test de résistance à la terre: chaque année avec le testeur de résistance à la terre pour détecter la résistance à la terre de l'équipement (besoin ≤ 4Ω), pour assurer la sécurité de l'opération.

Iii. Traitement d'urgence en cas de défaillance: un guide pour la reprise rapide de la production

1. Couper trop de poils
   • Les causes: passivation de la lame, jeu excessif, dureté inégale du caoutchouc.
   • Traitement: arrêt immédiat pour remplacer la lame, ajuster l'écart à 40% de l'épaisseur du matériau et vérifier la conformité du lot de matières premières en caoutchouc.
2. Recouvrement inégal
   • Les causes: fluctuations de tension, déviation du parallélisme des rouleaux de guidage, contamination des capteurs photoélectriques.
   • Traitement: nettoyer le capteur optoélectronique, calibrer le parallélisme du rouleau de guidage (erreur ≤ 0,05 mm) et réinitialiser la courbe de tension (30% de tension pour la Section de démarrage, 100% de tension pour la Section de stabilisation).
3. Bruit d'équipement
   • Les causes: dommages aux roulements, usure des engrenages, laxisme de la courroie.
   • Traitement: Localisez la source du défaut avec un analyseur de vibrations, Remplacez les roulements endommagés (marques SKF ou NSK recommandées) et ajustez la tension de la courroie à la valeur spécifiée.

Optimisation de la gestion de la maintenance: outils numériques pour une efficacité accrue

1. Applications système cmms
   • Déployer un système informatisé de gestion de la maintenance (cmms) qui enregistre les données de fonctionnement de l'équipement (par exemple, le nombre de mètres coupés, le nombre de pannes, la consommation de pièces de rechange) pour prédire les cycles de maintenance grâce à l'analyse de Big Data.
2. Ar assistance à distance
   • Introduction de la technologie de réalité augmentée (RA) pour permettre des conseils d'experts à distance via des lunettes intelligentes pour résoudre rapidement des problèmes complexes (par exemple, la mise en service de programmes PLC, le montage de structures mécaniques).
3. Gestion des stocks de pièces détachées
   • Établir un modèle d'inventaire de sécurité pour les pièces de rechange critiques (par exemple, lames, courroies, roulements), en combinaison avec les données d'échec historiques de l'équipement, ajuster dynamiquement les niveaux d'inventaire (par exemple, l'inventaire des lames doit couvrir les besoins de production de 15 jours).

V. maintenir les normes de sécurité: Double garantie pour le personnel et l'équipement

1. Inspection avant l'opération
   • Vérifiez la grille de sécurité, le bouton d'arrêt d'urgence, le bouclier de protection en bon état avant de l'allumer tous les jours, assurez - vous que l'équipement est conforme aux normes de sécurité ce.
2. Maintien du principe de coupure de courant
   • Lors de la révision mécanique ou de la mise en service électrique, l'alimentation électrique principale doit être coupée et le panneau d'avertissement « ne pas fermer» suspendu pour éviter les blessures corporelles causées par un démarrage incorrect.
3. Équipement de protection individuelle (EPI)
   • Le personnel d'entretien doit porter des gants anti - coupure, des chaussures de sécurité, des lunettes de protection et éviter les rayures ou les éclaboussures, en particulier lors du remplacement des lames ou du nettoyage des débris.