I. nettoyage quotidien et prétraitement

1. Nettoyage de l'orifice d'alimentation et de la cavité de concassage
   • Enlèvement des matières résiduelles: après chaque arrêt, utilisez un outil spécial (par exemple, une brosse à poils doux, un pistolet à air comprimé) pour nettoyer les Matériaux résiduels dans l'orifice d'alimentation et la cavité de broyage et éviter que les matériaux ne s'agglomèrent ou ne corrodent la cavité.
   • Maintenance environnementale à basse température: si l'équipement est refroidi avec de l'azote liquide ou un groupe frigorifique, vérifiez si la surface du piège à froid ou du condenseur est trop épaisse (dégivrée si l'épaisseur > 5 mm) pour éviter d'affecter l'efficacité de la réfrigération.
   • Traitement anti - humidité: dans un environnement humide, l'intérieur de l'équipement est purgé avec de l'azote sec après l'arrêt, empêchant la condensation de vapeur d'eau de provoquer un court - circuit électrique ou la rouille des pièces métalliques.
2. Entretien des écrans et des sorties
   • Nettoyage des écrans: retirez le tamis chaque semaine et retirez la poudre fine bouchée avec un nettoyeur à ultrasons ou une brosse à poils souples (en particulier lors de la manipulation de matériaux très visqueux), en veillant à ce que la taille des particules sortantes soit uniforme.
   • Inspection des tuyaux de sortie: vérifiez tous les mois si le matériau s'accumule dans le coude du tuyau d'alimentation, installez l'évacuation assistée par vibrateur si nécessaire pour éviter le blocage du tuyau.

II. Maintenance des composants clés

1. Couteau (disque de meulage / lame de marteau)

• Détection d'usure: mesure mensuelle de la taille des parties critiques de l'outil (par exemple, épaisseur de la lame, hauteur des dents) avec un étrier vernier, par rapport à la valeur initiale, qui doit être remplacée lorsque l'usure dépasse 30% de la valeur de conception.
• Calibration équilibrée dynamique: Test d'équilibrage d'action (classe de précision d'équilibrage g1.0) sur les groupes d'outils rotatifs tous les trimestres pour éviter les dépassements de vibrations à haute vitesse (valeur de vibration ≤ 0,2 mm).
• Choix des matériaux: Choisissez le matériau de l'outil en fonction de la dureté du matériau (par exemple, l'acier à outils D2 pour le broyage du plastique, le carbure pour le broyage du métal) et effectuez régulièrement un traitement de cémentation de surface (dureté ≥ HRC58).

2. Système de réfrigération

• Inspection des réservoirs d'azote liquide: Si vous utilisez de l'azote liquide pour la réfrigération, vérifiez quotidiennement le niveau du liquide (supplément nécessaire si le niveau est inférieur à 20%) et vérifiez que la pression du réservoir est comprise entre 0,8 et 1,2 MPa, ce qui empêche la pression excessive de provoquer le démarrage de la soupape de sécurité.
• Maintenance des unités frigorifiques: nettoyez la poussière des ailettes du condenseur tous les mois (avec une purge inverse à l'air comprimé), Remplacez les lubrifiants du compresseur (par exemple, l'huile POE) tous les six mois et vérifiez les fuites de réfrigérant (détectées avec un détecteur de fuite halogène).
• Calibration du contrôle de la température: calibrez le capteur de température de l'équipement chaque trimestre avec un thermomètre de haute précision (précision ± 0,1 ℃), assurez - vous que la température réelle s'écarte de la valeur affichée ≤ ± 1 ℃.

3. Système de transmission

• Ajustement de tension de ceinture: Vérifiez l'étanchéité de la courroie chaque semaine (mesurée avec un tensiomètre, la valeur de la tension est conforme aux exigences du manuel de l'appareil), un desserrage excessif peut provoquer un glissement et un serrage excessif peut accélérer l'usure du roulement.
• Coupleur au milieu: vérifier semestriellement la coaxialité du moteur avec l'accouplement de broche (déviation radiale ≤ 0,05 mm, déviation axiale ≤ 0,1 mm) pour éviter la transmission de vibrations au roulement.
• Lubrification réducteur: remplacez l'huile d'engrenage (par exemple, l'huile d'engrenage industrielle ISO vg220) toutes les 500 heures de fonctionnement et vérifiez que le niveau d'huile se trouve dans la ligne médiane de la fenêtre d'huile.

Iii. Gestion de la lubrification

1. Lubrification des roulements
   • Cycle de lubrification: les roulements de broche sont complétés avec de la graisse (par exemple, de la graisse à base de lithium disulfure de molybdène) toutes les 200 heures de fonctionnement, le remplissage ne dépasse pas 1 / 2 de la cavité du roulement, empêchant l'excès de provoquer une augmentation de température.
   • Mode de lubrification: lors de l'adoption du système de lubrification centralisé automatique, vérifiez chaque mois si le tuyau d'huile est bloqué, vous devez injecter de l'huile uniformément avec un pistolet à huile lors de la lubrification manuelle.
2. Lubrification des joints
   • Maintenance d'étanchéité mobile: appliquer mensuellement une graisse à base de silicone sur les joints d'essieu, tels que les joints mécaniques ou les joints de labyrinthe, pour réduire le frottement et prévenir les craquelures cryogéniques.
   • Inspection d'étanchéité statique: vérifiez trimestriellement les joints d'étanchéité (tels que les joints toriques en caoutchouc fluoré) à la jonction de la bride de l'équipement et constatez que le vieillissement ou la déformation sont remplacés à temps.

Iv. Inspection du système électrique

1. Maintenance moteur
   • Test d'isolation: mesure semestrielle de la résistance d'isolation de l'enroulement du moteur avec un mégohmètre (lorsque la tension nominale est inférieure à 500V, la valeur de résistance doit être & gt; 1mΩ), en dessous de la valeur standard doit être traitée par séchage ou remplacer le moteur.
   • Nettoyage de dissipation de chaleur: nettoyez la poussière sur le ventilateur et les ailettes de refroidissement du moteur tous les mois, assurez - vous que les conduits d'air sont ouverts et évitez la surchauffe du moteur (augmentation de température ≤ 75k).
2. Calibration du système de contrôle
   • Contrôle des capteurs: calibrer trimestriellement le capteur de température, le capteur de pression et le capteur de vitesse de rotation (si vous entrez avec une source de signal standard, l'erreur doit être ≤ ± 0,5% FS).
   • Sauvegarde du programme PLC: sauvegardez le programme PLC une fois par an et mettez à jour les paramètres du filtre anti - interférence (tels que l'augmentation de l'inductance de mode commun) pour empêcher les interférences électromagnétiques de provoquer un dérèglement du programme.
3. Câbles et bornes de câblage
   • Inspection de l'apparence: vérifiez chaque semaine si la peau extérieure du câble est cassée et si les bornes de câblage sont desserrées ou oxydées (par exemple, phénomène de patine).
   • Traitement de fixation: lorsque vous trouvez des bornes desserrées, utilisez une clé dynamométrique pour les rebrancher conformément aux exigences du manuel de l'appareil (par exemple, un couple de boulon M8 de 15 à 20 n · m).

V. spécifications opérationnelles et formation

1. Processus de démarrage et d'arrêt
   • Limites de démarrage à froid: après l'arrêt de l'équipement dans un environnement à basse température pendant plus de 4 heures, vous devez d'abord Préchauffer le roulement de la broche (par exemple, en chauffant la bande de chauffage électrique au - dessus de - 10 ℃) avant de démarrer pour éviter la rupture fragile à froid.
   • Fonctionnement à vide: fonctionnement à vide pendant 5 minutes après chaque démarrage, vérifiez que les vibrations et le bruit sont normaux avant de charger progressivement à la charge nominale.
   • Arrêt progressif: réduisez la vitesse d'alimentation à zéro avant l'arrêt, Laissez l'équipement tourner au ralenti pendant 3 à 5 minutes pour éliminer les Matériaux résiduels, puis éteignez le système de réfrigération et le moteur principal.
2. Contrôle des matériaux
   • Traitement de pré - refroidissement: pré - refroidissement des matériaux à haute ténacité tels que le nylon dans un environnement de - 20 ℃ pendant 2 heures à l'avance, réduisant la difficulté de broyage et l'usure de l'outil.
   • Contrôle granulométrique de l'alimentation: Assurez - vous que la taille du matériau ne dépasse pas 80% du diamètre de l'orifice d'alimentation, ce qui empêche les gros morceaux de matériau de coincer l'outil.
3. Formation des opérateurs
   • Examen périodique: une évaluation semestrielle des compétences opérationnelles est organisée, axée sur la vérification des pratiques de sécurité (p. ex., traitement d'urgence des fuites d'azote liquide) et des paramètres de l'équipement (p. ex., température, vitesse de rotation).
   • Exercices de simulation de défaillance: une fois par an, une formation sur la simulation de panne (par exemple, simulation d'un outil de coincement, défaillance de la réfrigération) pour améliorer la capacité de traitement d'urgence du personnel d'exploitation.

Vi. Programme de maintenance préventive

Vii. Défaillances communes et traitement rapide

1. Phénomène de défaillance: granulométrie de sortie inégale
   • Les causes: le tamis est bouché ou les couteaux sont usés.
   • Traitement: temps d'arrêt pour nettoyer l'écran, vérifier la taille de l'outil et remplacer les pièces d'usure.
2. Phénomène de défaillance: Vibration excessive de l'appareil
   • Les causes: l'outil n'est pas équilibré ou la broche est pliée.
   • Traitement: recalibrer l'équilibre dynamique de l'outil, détecter la rectitude de la broche (quantité de battement ≤ 0,05 mm).
3. Phénomène de défaillance: diminution de l'efficacité frigorifique
   • Les causes: pression insuffisante du réservoir d'azote liquide ou accumulation de poussière par le condenseur.
   • Traitement: Supplément d'azote liquide à la pression spécifiée pour nettoyer la poussière des ailettes du condenseur.

Grâce à une maintenance systématique, le broyeur cryogénique peut obtenir les résultats suivants:

• Durée de vie prolongée: 30% - 50% d'augmentation de la durée de vie des composants clés (tels que les couteaux, les roulements);
• 降低故障率: plus de 60% de pannes soudaines en moins et 80% de temps d'arrêt en moins;
• Garantir la qualité des produits: la stabilité de la taille des particules sortantes est améliorée et le taux de décomposition des matériaux sensibles à la chaleur est réduit à moins de 0,5%.