Analyse des avantages et inconvénients des cartouches sans halogène

La cartouche de machine sans halogène est une pièce d'équipement spéciale conçue pour le traitement par extrusion de matériaux ignifuges sans halogène (tels que le matériau de câble sans halogène, la Polyoléfine sans halogène à faible fumée, etc.), dont l'avantage principal est de s'adapter aux besoins de traitement spéciaux des matériaux sans halogène, mais en même temps, il existe certaines limitations. Ci - dessous à partir deForces, faiblesses, scénarios d'application et orientations d'améliorationQuatre dimensions pour une analyse systématique.

I. avantages de base de la cartouche sans halogène

1. Résistance à la corrosion exceptionnelle
   • Les causes: ignifuge sans halogène (alcalin, facile à corroder le cylindre normal de la machine (par exemple, acier nitruré 38CrMoAl). Cartouche sans halogène adoptéeMatériel bimétallique(la matrice est en acier allié, la surface est pulvérisée en carbure de tungstène ou en alliage à base de nickel), la résistance à la corrosion est augmentée de 3 à 5 fois.
   • données: une entreprise utilise un cylindre normal pour traiter sans halogène, la durée de vie est de seulement 3 mois; Après le passage à une cartouche bimétallique sans halogène, la durée de vie est prolongée à plus de 12 mois.
2. Résistance à l'abrasion considérablement améliorée
   • Le principe: remplissage d'une grande quantité de retardateur de flamme inorganique dans l'halogène (la quantité de remplissage peut atteindre 60% ~ 70%), l'usure de la paroi intérieure du cylindre de la machine est grave. La dureté de surface du cylindre sans halogène ≥ hrc65 (cylindre normal ≤ hrc60), la résistance à l'usure est augmentée de plus de 2 fois.
3. Optimisation de l'efficacité de conduction thermique
   • conception: sans halogène cartouche adoptéeChauffage sectionnel + refroidissement des voies navigablesStructure, pour assurer l'uniformité de la température (différence de température ≤ ± 3 ℃), pour éviter la surchauffe locale conduisant à la décomposition des matériaux sans halogène.
   • Effets: comparé au cylindre normal, le cylindre sans halogène peut réduire la consommation d'énergie de 10% ~ 15%, tout en réduisant le jaunissement, la combustion et d'autres problèmes de qualité.
4. Protection de l'environnement et sécurité
   • Caractéristiques sans halogène: Évitez d'utiliser le revêtement de cylindre de plomb, de cadmium et d'autres métaux lourds, conformément aux réglementations environnementales ROHS, reach et autres.
   • Faible fumée non toxique: aucun dégagement de gaz halogène pendant le processus de traitement, adapté aux domaines où les exigences environnementales sont élevées (par exemple, le transport ferroviaire, les véhicules à énergie nouvelle).

II. Limitations de la cartouche sans halogène

1. Coût plus élevé
   • Comparaison des prix: le prix de la cartouche sans halogène est d'environ 2 ~ 3 fois celui de la cartouche normale (coût élevé des matériaux bimétalliques, processus de traitement complexe).
   • Coûts de maintenance: la réparation de revêtement de surface nécessite un équipement professionnel, le coût d'une seule réparation peut atteindre 30% ~ 50% du prix original du cylindre de la machine.
2. Adaptation limitée au traitement
   • Limitations des matériaux: s'applique uniquement aux matériaux ignifuges sans halogène, si le traitement de PE commun, PP et autres matériaux non halogènes, peut entraîner un glissement ou une plastification médiocre en raison du faible coefficient de frottement.
   • Sensibilité à la température: fenêtre étroite de température de traitement sans halogène (généralement 160 ~ 180 ℃), besoin de contrôler la température avec précision, sinon facile à décomposer.
3. Exigences de rodage initiales élevées
   • Période de rodage: le nouveau cylindre doit être rodé avec la vis pendant 20 ~ 50 heures, au cours de laquelle la vitesse de rotation et la production doivent être contrôlées, sinon l'usure peut être accélérée.
   • difficulté d'opération: un technicien expérimenté est nécessaire pour ajuster les paramètres du processus (par exemple, contre - pression, vitesse de rotation), sinon il est sujet à une plastification inégale ou à des fluctuations de rendement.
4. Difficulté de réparation
   • Réparation de revêtement: le revêtement de carbure de tungstène de surface a besoin d'une réparation d'équipement professionnel après l'usure, l'usinage normal ne peut pas restaurer les performances.
   • Longue période de pièces de rechange: le cycle de personnalisation du cylindre bimétallique est généralement de 4 à 8 semaines, ce qui affecte la continuité de la production.

Iii. Scène d'application de cartouche de machine sans halogène

Iv. Orientations et recommandations pour l’amélioration

1. Optimisation des matériaux
   • Nouveau revêtement: recherche et développement de revêtements résistants à la corrosion, résistants à l'usure et auto - lubrifiants (tels que le film de carbone diamant DLC), réduisant le coefficient de frottement et prolongeant la durée de vie.
   • Structure Composite: structure à trois couches avec matrice + couche de transition intermédiaire + revêtement de surface pour améliorer la résistance de la liaison.
2. Mise à niveau intelligente
   • Surveillance en ligne: chargement de capteurs de température, de pression, de vibration, surveillance en temps réel de l'état du cylindre, maintenance prédictive.
   • Contrôle adaptatif de la température: ajustement dynamique de la puissance de chauffage par l'algorithme PID pour assurer la stabilité de la température.
3. Optimisation des processus
   • Contrôle de la température par segments: conception de chauffage Multi - zones (par exemple, 6 ~ 8 zones de contrôle indépendant de la température) selon les caractéristiques de flux de matériau, réduisant le stress thermique.
   • Conception à faible cisaillement: optimisez l'écart vis - cylindre (0,1 ~ 0,3 mm), réduisez la chaleur de cisaillement et évitez la décomposition du matériau.