I. préparation avant l'opération

1. Inspection de l'équipement
   • Partie mécanique: vérifiez que la vis, le barillet, le granulateur, le moule et d'autres composants sont usés ou desserrés, assurez - vous que le système de transmission (par exemple, moteur, réducteur) est bien lubrifié.
   • Systèmes électriques: confirmez que la bague chauffante, le thermomètre, le capteur et d'autres composants électriques sont câblés fermement pour éviter les courts - circuits ou les fuites d'électricité; Vérifiez que le bouton d'arrêt d'urgence est sensible.
   • Dispositifs de sécurité: vérifiez que les portes de sécurité, les boucliers, les interverrouillages sont en bon état, assurez - vous que l'équipement peut s'arrêter automatiquement en cas d'anomalie.
2. Préparation des matières premières
   • Catégories nettoyage: trier le recyclage par type de plastique (par exemple PE, PP, PVC), éliminer les impuretés telles que le métal, le sable et le gravier, éviter le blocage des vis ou des têtes de moule.
   • Pré - traitement: broyage de gros morceaux ou de déchets à paroi épaisse, séchage avant granulation (séchage nécessaire si la teneur en eau > 0,5%) pour empêcher la vaporisation de l'humidité de provoquer des bulles d'air ou une dégradation.
   • Ratio Additif: ajouter durcisseur, lubrifiant, Masterbatch de couleur, etc. selon la performance de la matière première pour assurer un mélange homogène de la formule.
3. Contrôle environnemental
   • Bonne ventilation: la zone de fonctionnement de l'équipement doit être équipée d'un système d'évacuation d'air pour éviter l'accumulation de gaz nocifs volatilisés par la fonte à haute température, tels que le chlorure de vinyle.
   • Ignifuge et antidéflagrant: tenir à l'écart des matières inflammables, être muni d'un extincteur ou d'un dispositif automatique d'extinction d'incendie, ne pas fumer à côté de l'appareil ou travailler à la flamme nue.

II. Surveillance opérationnelle

1. Contrôle de la température
   • Chauffage segmenté: réglez la température de la zone selon les exigences du processus (par exemple, Section d'alimentation 120 - 150 ℃, Section de compression 160 - 180 ℃, Section de dosage 180 - 220 ℃), évitez que la température trop élevée ne provoque la décomposition du matériau ou que la fluidité soit trop faible.
   • Fluctuations de température: surveillance en temps réel de la valeur d'affichage du thermomètre, si la température augmente ou chute, il faut immédiatement arrêter pour vérifier la bague chauffante ou le capteur.
2. Vitesse et pression de la vis
   • Vitesse de rotation correspondant: ajustez la vitesse de rotation de la vis (généralement 50 - 150 tr / min) en fonction de la situation de plastification des matières premières, évitez une vitesse de rotation trop élevée entraînant une surchauffe du cisaillement ou une vitesse de rotation trop faible entraînant une accumulation de fusion.
   • Surveillance de la pression: Observez le manomètre de fusion, si la pression augmente anormalement (par exemple, plus de 20% de la valeur nominale) peut être obstruée par la tête de moule, le filtre doit être nettoyé ou remplacé.
3. Système de granulation
   • Netteté de la lame: Vérifiez régulièrement l'usure du couteau à granuler, la passivation de la lame entraînera des particules irrégulières ou jointives, il est nécessaire de les remplacer ou de les affûter à temps.
   • Vitesse de découpe: ajustez la vitesse de rotation de la machine de découpe pour synchroniser avec la vitesse d'extrusion, assurez - vous que la longueur des particules est uniforme (généralement 2 - 5 mm).
4. Refroidissement et séchage
   • Débit d'eau de refroidissement: Gardez la circulation de l'eau de refroidissement ouverte, la température de l'eau contrôlée à 20 - 40 ℃, évitez l'adhérence ou la déformation des particules.
   • Traitement de séchage: utilisez un tamis vibrant ou un séchoir centrifuge pour éliminer l'humidité de surface des particules et éviter la moisissure ou l'agglomération lors du stockage.

Iii. Protection de sécurité

1. Protection individuelle
   • Porter du matériel: les opérateurs doivent porter des lunettes de protection, des gants anti - chaleur, un masque anti - poussière et des chaussures de sécurité anti - bris pour éviter les éclaboussures de fusion ou les blessures mécaniques.
   • Interdiction de toucher: il est strictement interdit de toucher à la main des composants à haute température tels que des vis, des têtes de moule ou des granulateurs pendant le fonctionnement de l'appareil.
2. Traitement d'urgence
   • Protection contre les fuites électriques: Assurez - vous que l'appareil est bien mis à la terre, installez un disjoncteur de fuite, coupez automatiquement l'alimentation en cas de fuite.
   • Réaction au feu: si le feu est déclenché par la décomposition des matières premières, appuyez immédiatement sur le bouton d'arrêt d'urgence, éteignez l'alimentation du chauffage et utilisez un extincteur à poudre sèche pour l'arrêter.
   • Le personnel est pris au piège: si les vêtements de l'opérateur sont impliqués dans la vis, ne tirez jamais de force, vous devez immédiatement arrêter et couper l'alimentation après le sauvetage.
3. Spécifications opérationnelles
   • Interdiction de tourner au ralenti: avant le démarrage de l'équipement, vous devez confirmer que la tête de moule a été installée et que l'orifice d'alimentation a des matières premières, afin d'éviter l'usure due au ralenti de la vis.
   • Réchauffement progressif: le démarrage à froid nécessite une montée en température segmentée (intervalle de 10 à 15 minutes entre chaque segment) pour empêcher la déformation de la vis en raison de la dilatation thermique et de la rétraction à froid.
   • Ordre d'arrêt: arrêter le remplissage d'abord, à l'intérieur de la vis pour vider le matériau avant d'éteindre le chauffage et l'alimentation principale, enfin nettoyer les résidus de la tête de moule.

Iv. Maintenance et entretien

1. Nettoyage quotidien
   • Nettoyer la tête du moule: nettoyez la fonte résiduelle du trou de tête de moule avec une pelle en cuivre ou un outil spécial après un arrêt quotidien pour éviter que le blocage affecte la prochaine production.
   • Enlever le produit: vérifiez la racine de la vis, la paroi interne du cylindre de la machine s'il y a un dépôt, nettoyer à temps pour empêcher la dégradation de produire des points noirs.
2. Révision périodique
   • Entretien lubrifiant: changez le lubrifiant de réducteur toutes les 500 heures, vérifiez la lubrification des roulements, des chaînes et d'autres parties.
   • Remplacement des pièces d'usure: toutes les 2000 heures pour vérifier la vis, la quantité d'usure du cylindre de la machine, si l'espace est supérieur à 0,5 mm doit être réparé ou remplacé; Changez le couteau toutes les 1000 heures.
3. Temps d'arrêt prolongé
   • Traitement antirouille: l'arrêt de plus de 3 jours nécessite de nettoyer la surface de l'équipement pour l'huile, d'appliquer de l'huile antirouille et de couvrir le pare - poussière.
   • Vider le matériau: après avoir éteint la puissance de chauffage, tournez manuellement la vis pour vider le matériau résiduel à l'intérieur du cylindre de la machine et empêcher le blocage de la solidification.

V. Questions fréquemment posées et résolution

Vi. Propositions d’extension

1. Formation des opérateurs: organiser régulièrement des formations sur les opérations de sécurité et se familiariser avec la structure de l'équipement, les paramètres de processus et les processus d'urgence.
2. Enregistrement des données de production: Établir un journal de fonctionnement de l'équipement, enregistrer les paramètres tels que la température, la pression, le rendement, etc., pour faciliter la traçabilité des problèmes.
3. Sélection de matières premières de qualité: Évitez l'utilisation de déchets contenant des ingrédients recyclés trop encombrants ou très polluants et réduisez le taux de défaillance de l'équipement.

En suivant strictement les considérations ci - dessus, vous pouvez améliorer considérablement la stabilité opérationnelle, la qualité et la sécurité des granulateurs de recyclage, prolonger la durée de vie de l'équipement tout en réduisant les coûts de production et les risques environnementaux.